長行程多級升降裝置有剪插式、絲桿螺母式、液壓鉸鏈式。然而，要實現(xiàn)大行程、小作業(yè)半徑的升降 任務(wù)上述的三種裝置均有缺點，剪叉式的行程受到其自身機構(gòu)幾何尺寸的制約難以實現(xiàn)長行程，且剪叉式整體抗彎性能較差;絲桿螺母式為單級裝置，要實現(xiàn)長行程需要長尺寸的絲桿，但絲桿加工難度大，經(jīng)濟性不好;液壓鉸鏈式升工作時需要較大的工作空間，不適用于 狹長空間。

發(fā)明內(nèi)容

克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡單，運動平穩(wěn)， 經(jīng)濟高效的長行程多級升降裝置。

技術(shù)方案：

一種長行程多級升降方法，它是兩級及以上依次套接相連的升降筒，首級升降筒頂部被固定在工作行程的起點處，各級升降筒在重力的作用下分別沿各自上一級升降筒的內(nèi)壁按照第二級、第三級直至末級的順序依次下降，以滿足其所支撐設(shè)備所需行程的要求，行程長度通過位移傳感器測出。上升時固連在末節(jié)底板上的鋼絲繩在卷揚的帶動下首先牽引末節(jié)升降筒上升，其余各級升降筒在固連于末節(jié)升降筒底板上的行程板的支撐下逐級上升回到初始狀態(tài)，完成升降過程。

一種長行程多級升降裝置，包括驅(qū)動與行程檢測機構(gòu)和兩級以上依次套接相連的升降筒，除首級升降筒有頂板和底部導(dǎo)向環(huán)，末級升降筒有底板和頂部導(dǎo)向環(huán)外，各級升降筒的結(jié)構(gòu)完全一致包括：升降筒、頂部導(dǎo)向環(huán)和底部導(dǎo)向環(huán)，升降筒的各組成零部件通過焊接的方式構(gòu)成完整的升降筒。

所述驅(qū)動與行程檢測機構(gòu)包括驅(qū)動電機，卷揚，拉繩位移傳感器，鋼絲繩;驅(qū)動電機、卷揚和拉繩位移傳感器均裝設(shè)于首級升降筒的頂板上。

優(yōu)點在于：

本發(fā)明的長行程多級升降方法，可以通過增減升降筒的數(shù)量，調(diào)節(jié)最大行程，該方法經(jīng)濟、安全、可靠。本發(fā)明的長行程多級升降裝置采用多級升降筒套接相連的結(jié)構(gòu)，占用空間小，運動平穩(wěn)，構(gòu)造經(jīng)濟安全，其最大幾何尺寸由首級升降筒決定，在拉繩位移傳感器的輔助下能實現(xiàn)行程的精確控制，由于除首級升降筒外，各級升降筒的頂部導(dǎo)向環(huán)均與上一級升降筒的內(nèi)表面相互配合，除末級升降筒外，各級升降筒的底部導(dǎo)向環(huán)均與下一級升降筒的外表面相配合，所以當(dāng)升降裝置受到橫向干擾力的作用時，該裝置具有很好的抗彎效果，確保運動平穩(wěn)。本發(fā)明的長行程多級升降裝置中，各級升降筒結(jié)構(gòu)相似，僅尺寸有所差別， 整體結(jié)構(gòu)緊湊，易于制造、安裝與維護。

附圖說明

圖1是左視圖及局部剖視圖;

圖2是右視圖及局部剖視圖

具體實施方式

圖1示出了本發(fā)明長行程多級升降裝置的左視圖及局部剖視圖，驅(qū)動電機安裝板20與軸承座安裝板9焊接在首級升降筒10的頂部，驅(qū)動電機3通過螺栓安裝在驅(qū)動電機安裝板20上，拉繩位移傳感器2、軸承座8安裝于軸承座安裝板9上，卷揚19安裝在電機軸4 上，軸承座蓋7通過螺栓安裝在軸承座8上，行程板15和耳鉤21安裝于末級升降筒14的底板17上，鋼絲繩18和拉線1的拉出端安裝在耳鉤21上。在自身重力的作用下該裝置按照第二級升降筒12，末級升降筒14的順序依次下降，拉繩位移傳感器2將實時對該裝置的伸出行程長度進行檢測，當(dāng)下降到位時停止驅(qū)動電機3，卷揚19不再放出鋼絲繩18，該裝置停止下降。驅(qū)動電機3帶動卷揚19反向旋轉(zhuǎn)時，卷揚19收回鋼絲繩18，鋼絲繩18通過耳 鉤21向上提升末級升降筒14，末級升降筒14首先向上運動，當(dāng)固連于末級升降筒底板17 的行程板15與第二級升降筒12底部接觸后，行程板15將帶動第二級升降筒12與末級升降筒14 一起向上運動，直至除首級升降筒10外其余各級升降筒按從末級升降筒14到第二 級升降筒12的順序依次退回到首級升降筒10內(nèi)，當(dāng)上升到位時，停止驅(qū)動電機3，完成上升過程。